拉法基瑞安水泥有限公司與中國節能環保集團日前正式簽訂合作協議，對拉法基瑞安旗下位于滇黔地區的7條日產熟料2000噸以上的新型干法水泥生產線實施低溫余熱利用項目。此項目也意味著拉法基瑞安在云南、貴州以及中國其他地區所有日產熟料2000噸以上的水泥生產線將要全部配備余熱發電設施。

　　被列為中國十大節能工程之一的水泥行業余熱發電項目踏上了低碳經濟的熱潮，那么，水泥余熱發電如何打破企業融資、并網困難等瓶頸?如何解決由于工藝技術而導致的煤耗、電耗升高的問題，實現余熱發電由量向質的轉變?本報記者進行了調查采訪。

　　生產的熟料余熱一半用于發電，就可減少CO2排放1300余萬噸

　　節能減排潛力巨大，技術已達國際先進水平

　　水泥生產過程中由窯頭熟料冷卻機和窯尾預熱器排放的350℃以下的廢氣，其熱量占水泥熟料燒成系統總耗熱量的30%以上。純低溫余熱發電技術就是將水泥窯窯頭、窯尾排放的廢氣余熱轉化為電能。目前，一般純低溫余熱發電項目噸熟料發電量已達到37千瓦時～42千瓦時，使水泥生產線的自供電量達到1/3以上。因此，在用新型干法生產線取代落后水泥生產方式的同時，加設純低溫余熱發電裝置，充分回收廢氣余熱，已成為我國水泥工業節能降耗的有效途徑之一。

　　中國水泥協會副會長曾學敏在接受記者采訪時介紹說，我國水泥窯純低溫余熱發電技術經過多年的研發和生產實踐，技術日臻成熟，已自主開發出擁有自主知識產權的“單壓、閃蒸、雙壓、復合系統”四大低溫余熱發電熱力系統，可適用于不同窯型、多種廢氣熱源的回收利用，已實現了為業主量身定做，在不增加窯系統熱耗的前提下，充分利用余熱，合理配套建設發電裝置。目前，國產化自主知識產權的純低溫余熱發電技術和裝備已經達到國際先進水平，除在國內水泥企業廣泛應用外，已走向世界，被拉法基等國際大型水泥集團采用，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發電技術已經得到國際市場的認可。

　　水泥窯純低溫余熱發電技術的推廣與新型干法水泥技術的推廣密切相關。相關統計數據顯示，新型干法水泥產量占總產量的比例由2001年的14%提高到2008年的62%，再提高到2009年的73%。

　　到2008年年底，全國新型干法水泥生產線約935條，其中具有余熱發電開發價值的日產量2000噸以上的新型干法水泥窯有700條左右。以2003年全部采用國產裝備的純低溫余熱發電站在上海金山水泥廠并網發電為標志，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發電技術開始進入全面推廣應用階段。到2008年年底，水泥工業已有263條生產線累計建成純低溫余熱電站近200座，總裝機容量1510MW，年發電能力約110億千瓦時，相當于年節能390萬噸標準煤。來自中國水泥協會的數據顯示，目前國內余熱發電量為35千瓦時/噸~40千瓦時/噸，按熟料的最低值計算，折煤約1106萬噸，若生產的熟料余熱一半用于發電，則可減少向大氣排放CO2近1382.5萬噸。

　　熱耗下不來，效益上不去

　　五大問題成攔路虎

　　水泥行業余熱發電技術從2005年在水泥行業里得到推廣，至今已經是遍地開花，成為水泥企業在生產線上的標準配置。

　　同時，最初建設的一些純低溫余熱發電項目也暴露出了一些問題，比如不能將水泥工藝與余熱發電真正地結合起來，導致煤耗、電耗升高，熟料產量下降。因此，解決余熱發電在運行中遇到的各類問題，深入探討生產線運轉效率和發電量之間的關系，成為水泥企業的關注焦點。

　　在日前召開的“余熱回收再利用技術與產業發展研討會”上，針對水泥行業余熱發電存在的瓶頸因素，中國水泥網CEO邵俊在接受記者采訪時分析說，第一，盡管目前水泥窯純低溫余熱發電項目的建設相當普及，但是經過幾年時間的運行，一部分余熱發電機組已經開始出現了運行故障、發電效率降低等問題，接下去或許就將面臨大批量的項目維修、技術改進工作。

　　第二，目前，還存在著很多余熱發電項目實際運行功率往往達不到裝機功率的普遍問題，或是設計單位為了保險，余熱發電設計較為保守，導致噸熟料發電量上不去。

　　第三，水泥價格比較低的情況下，一些企業為了追求發電量，犧牲熟料熱耗。

　　第四，水泥企業余熱發電原則是并網不上網，所發電量全部自用。但目前水泥廠余熱發電并網仍然是“老大難”問題。

　　第五，水泥窯應用純低溫余熱發電技術，在前幾年還可以獲得CDM項目的額外收益，但隨著技術的不斷普及，申請CDM項目越來越困難。

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